液态硅胶（LSR， Liquid Silicone Rubber）也叫液体硅胶的成型特性与塑料（如前面讨论的PBT）有本质区别，其缩水率规律也完全不同。

液态硅胶的缩水率通常在 2.5% ~ 4.0% 之间，这是一个相对较大的范围，主要与其极高的热膨胀系数有关。

一、核心特点与典型缩水率范围

1. 范围值：2.5% ~ 4.0% 是行业通用经验范围。对于大多数LSR材料，模具设计师常采用 3% 作为初始设计基准。

2. 各向同性收缩：这是LSR与加纤塑料最大的不同。LSR收缩是均匀的，在流动方向和垂直方向的缩水率基本相同。这大大简化了模具设计，降低了翘曲风险。

3. 材料依赖性：

• 邵氏A 20-40度（超软胶）：缩水率可能接近 3.5% ~ 4.0%。

• 邵氏A 50-70度（常用硬度）：缩水率约为 2.8% ~ 3.5%。

• 邵氏A 80度以上（高硬度）：缩水率可降至 2.5% ~ 3.0%。

• 硬度：这是影响缩水率的最主要因素。通常，材料越软（硬度越低），缩水率越大。

• 填料类型：添加高比例的特殊填料（如石英粉）可以降低膨胀系数，从而略微降低缩水率。

二、影响缩水率的关键因素（与塑料相反）

LSR是热固性材料，其固化过程是化学交联反应，这与塑料的物理冷却结晶有根本区别。

1. 热膨胀系数高：这是LSR缩水率大的根本原因。LSR从硫化温度（通常170℃ - 200℃）冷却到室温时，体积收缩显著。

2. 硫化（固化）温度：模具温度越高，缩水率通常越大。因为起始硫化温度高，冷却温差大。

3. 后固化：有些LSR制品脱模后需要进行后固化（二次烘烤）。后固化会导致进一步收缩，通常约为 0.1% ~ 0.5%。对于精密零件，必须考虑这部分收缩，并明确是否需要进行后固化。

4. 制品形状与壁厚：

• 壁厚影响显著：与塑料不同，LSR壁厚越大，缩水率越大。因为厚的部分在冷却时内外温差导致的内应力更复杂。

• 形状复杂度：含有厚实部分的制品（如密封圈的大胶条）会比薄壁均一制品收缩更大。

三、给您的实用建议与步骤

1. 获取准确数据：

• 首要步骤：向您的LSR材料供应商（如瓦克WACKER、信越Shin-Etsu、蓝星埃肯Elkem等）索要具体牌号的技术数据表（TDS）。表中通常会提供该牌号的“线性收缩率”或“模具收缩率”典型值。

• 索要工艺指南：供应商通常会提供模具温度和硫化时间的建议，这些是计算收缩的基准。

2. 模具设计原则：

• 基准值：如果无法立即获得数据，以3%作为初始设计参考是安全的。

• 模具补偿：根据供应商提供的缩水率数据，直接按比例放大模具型腔尺寸。例如，若零件要求尺寸为100mm，缩水率预计为3%，则模具型腔尺寸应设计为 100 / (1 - 0.03) ≈ 103.09mm。

• 试模与修模：由于影响因素多，LSR模具几乎都需要经过试模后修整。通常首轮试模后，根据实测尺寸偏差，对模具进行精密加工修正，以达到最终公差要求。这是行业的常规做法。

3. 工艺调整的局限性：

• 重要区别：对于塑料，可以通过大幅调整保压压力来改变缩水率。但对于LSR，工艺参数对缩水率的影响相对较小，且调整空间有限。硫化温度和时间的调整主要是为了确保完全固化，而不是控制尺寸。

• 工艺稳定的核心是保持温度、注射量和硫化时间的一致性。

总结对比表（LSR vs PBT）

最终建议：
对于液态硅胶制品，模具设计师的经验和供应商提供的数据同样重要。在启动模具制造前：

1. 选定材料牌号，获取其TDS中的收缩率数据。

2. 与模具厂充分沟通，告知材料牌号、硬度、制品结构（尤其厚壁处）以及是否需后固化。

3. 做好试模和修模的预算与计划，这是获得高精度LSR制品的必要过程。