PBT的缩水率通常在 1.5% ~ 2.5% 之间。

但这个范围可以进一步细分，以便您更精确地应用：

一、按材料类型划分的典型缩水率

这是影响缩水率最核心的因素。

核心要点：

• 加纤是降低缩水率、提高尺寸稳定性的最有效手段。玻纤含量越高，缩水率通常越低（尤其是流动方向）。

• 对于精密结构件，必须使用PBT-GF，并且要特别注意各向异性收缩带来的翘曲风险。

二、影响缩水率的关键因素（在模具设计时必须考虑）

1. 玻纤含量与取向：

• 含量：常见有15%、30%、45%等。含量越高，缩水率越小，尺寸越稳定。

• 取向：玻纤在流动方向上排列，导致该方向收缩被严重抑制，而垂直方向收缩相对自由。这是模具设计（浇口位置、流道布局）需要重点平衡的。

2. 产品结构与壁厚：

• 壁厚越厚，收缩越大。壁厚不均匀会导致收缩不均，引起翘曲和内应力。

3. 成型工艺参数：

• 保压压力与时间：充足的保压是补偿收缩、降低缩水率的最重要工艺手段。保压不足会导致缩水率显著增大，甚至产生表面缩痕。

• 模具温度：较高的模温（通常PBT建议40-80℃）有利于分子松弛，收缩更充分、均匀，有时整体缩水率会略增，但能减少内应力和后期变形。

• 熔体温度：在合理范围内，较高的料温使熔体流动性好，所需保压压力可降低，但可能略微增加收缩。

• 注射速度：影响玻纤取向和结晶度，从而间接影响收缩的各向异性和大小。

三、给您的实用建议

1. 获取准确数据：

• 向您的材料供应商索要具体牌号的物性表（TDS）。正规的TDS会提供该牌号在标准测试条件下的收缩率范围（如ISO 294-4）。

• 切勿自行猜测，不同厂家、不同批次的改性料收缩率可能有差异。

2. 模具设计原则：

• 对于PBT-GF材料，模具设计师必须按 “流动方向缩水率小，垂直方向缩水率大” 的原则来设计模具型腔尺寸。通常需要和经验丰富的模具师傅沟通。

• 采用模流分析（Mold Flow） 软件进行仿真，可以非常有效地预测收缩和翘曲，优化浇注系统、冷却系统和保压曲线，是避免试模反复修改的最佳工具。

3. 试模与调整：

• 模具的首次试模尺寸应偏向安全侧（通常型腔做小一点，留有修正余量）。

• 通过工艺调整（特别是保压） 来微调产品尺寸。如果尺寸仍不达标，再考虑修正模具。

• 试模出的产品，必须充分冷却至室温（最好24小时后） 再进行测量，因为PBT存在后结晶，尺寸可能缓慢变化。

总结表格

最终建议：对于工程应用，请务必以您所选用的具体PBT材料供应商提供的官方数据表为准，并将其作为模具设计的起点，结合模流分析和试模进行最终验证。