高透液态硅胶（LSR）成型对工艺和材料的要求极高，需严格控制以下关键点以确保产品透明度和性能：

一、材料选择与预处理

1. 高纯度原料

• 选择低杂质、抗黄变型LSR，避免硫化物或重金属残留导致雾度增加。

• 优先使用铂金固化体系（而非过氧化物），减少黄变风险。

2. 材料储存与预处理

• 未开封材料需冷藏（5-25℃），使用前回温至室温（24小时以上），防止冷凝水污染。

• 混合前确保A/B组分充分脱泡，必要时使用真空搅拌机。

二、模具设计核心要点

1. 表面处理与抛光

• 模具型腔需镜面抛光（Ra≤0.01μm），推荐电镀镍或类金刚石涂层（DLC）提升脱模性和防粘。

• 避免使用脱模剂（可能残留雾状痕迹），改用模具表面自润滑处理。

2. 流道与排气系统

• 采用“瀑布式”或扇形浇口设计，确保熔体平稳填充，减少剪切生热。

• 排气槽深度≤0.01mm，末端设置真空吸附装置，主动排出气泡。

3. 温控系统

• 模温误差需控制在±1℃以内，推荐使用高精度油温机（如180±1℃）。

• 冷却水道均匀分布，避免局部温差导致缩痕或内应力。

三、成型工艺参数优化

1. 注塑阶段

• 低速注射：填充速度≤5cm³/s，避免湍流产生微气泡。

• 分段压力控制：初始低压（5-10MPa）润湿模腔，后续高压（15-30MPa）补缩。

2. 固化与脱模

• 延长保压时间至固化时间的80%，补偿收缩。

• 脱模温度控制在60-80℃，防止高温粘模或低温撕裂。

四、环境与后处理

1. 洁净室生产

• 万级（ISO 7）以上无尘环境，湿度≤40%RH，防止灰尘附着或湿气引发微孔。

2. 二次固化与表面处理

• 120-150℃烘烤1-2小时，消除内应力，提升透光率（可增加2-3%）。

• 等离子清洗（如Ar/O₂混合气体）去除表面有机污染物，透光率可达92%以上。

五、质量检测与问题排查

1. 光学性能测试

• 使用分光光度计检测透光率（ASTM D1003）、雾度（≤1%为佳）。

• 紫外老化测试（如QUV 500小时）评估抗黄变性。

2. 常见缺陷对策

• 气泡：检查材料含水率（需≤0.05%）、提高真空脱气时间（≥30分钟）。

• 结合线：调整浇口位置使熔接线位于非光学区域，或提高模温10-15℃。

• 表面雾化：排查模具抛光是否达标，或降低注射速度减少剪切发热。

六、进阶建议

• 模内涂层技术（IMC）：在成型同时涂覆纳米级防污层，减少后期加工。

• 实时监控系统：采用压力/温度传感器结合AI算法，动态优化工艺参数。

通过以上措施，可确保高透液态硅胶制品达到类似光学玻璃的透明度（透光率＞90%），同时满足医疗、光电等高端领域的需求。