液态硅胶产品常见缺陷及解决办法,液体硅胶产品常见缺陷及解决办法

 
1. 固化不完全：
- 原因：
- 温度太低，液态硅胶一般是铂金硫化，硫化温度需在110℃-150℃之间，若温度低于此范围，会影响硫化效果。
- 硫化时间太短，不同的硅胶原料和产品结构，硫化时间有所差异，若时间不足，无法完全固化。
- 注料管道或模具有油脂类等污染物，会破坏液态硅胶的硫化结构。
- 胶料混合不均，液态硅胶是A/B剂双组份，硫化成型前需充分混合。
- 胶料太冷，冷藏存储的胶料直接使用，温度过低影响固化。
- 内嵌物料温度过低（针对包胶产品），尤其是内嵌较厚的产品，冬季车间温度低时易出现此问题。
- 解决办法：
- 检测模温，适当提高模温至合适范围。
- 延长硫化时间，根据实际情况确定具体的延长时间。
- 清洗注料管道和模具，保持生产环境清洁；要求工人戴指套或手套操作，避免油脂污染。
- 使用品牌厂商的混料系统，调整搅拌器的转速和压力，确保胶料混合均匀。
- 冷藏存储的胶料需在室温下放置一段时间后再使用。
- 预热内嵌物件，使其温度达到合适的硫化温度。
2. 表面不熟（或局部不熟）：
- 原因：
- 脱模剂问题，不同型号的液态硅胶对脱模剂的要求不同，使用不适合的脱模剂会影响产品表面熟化。
- 模具表面有油脂类污染物，如防锈油、机台润滑油或工人手指汗液等。
- 内嵌物件（塑胶/五金）有污染，生产过程中沾有的灰尘、油脂等脏污未处理干净。
- 空气污染，使用气压脱模时，空压机内的气体不干净，喷到模具上影响制品。
- 解决办法：
- 更换适合该型号液态硅胶的脱模剂，具体可参考厂家推荐。
- 用甲苯清洗模具，去除表面污染物。
- 成型之前将内嵌物件清洗干净，并烘干后再生产。
- 检查气路，清洁或更换空压机过滤器和干燥器，确保气体干净。
3. 有杂质（或色斑）：
- 原因：
- 胶料或模具有脏污，生产过程中混入杂质。
- 操作员所用手套、气枪有脏污，污染了产品。
- 胶料混合不均，导致出现白色透明状的微小凝胶粒。
- 色浆混合不均或色浆分散、沉淀，影响产品颜色均匀性。
- 解决办法：
- 清洗模具，使用干净胶料生产。
- 定期更换手套、气枪套管，保持操作工具的清洁。
- 调整搅拌器转速和背压，必要时增加混炼工序，确保胶料混合均匀。
- 更换适合该硅胶的色浆，最好使用胶料厂家配套的色浆。
4. 变形或缩水：
- 原因：
- 内嵌物件形变温度过低，液态硅胶的硫化成型温度较高，内嵌物件的形变温度若不达标，会在硫化过程中发生变形。
- 内嵌物件受压力不均导致变形，硅胶包胶产品的内嵌物件在模内定位不稳定，封胶位受力不均衡。
- 液态硅胶产品结构设计不合理，硅胶缩水率与内嵌物件不匹配，产品结构不均匀。
- 解决办法：
- 更换内嵌物件的原材料，采用耐高温材料，使其形变温度高于液态硅胶的硫化成型温度。
- 调整内嵌物件的受力部位，确保在模内有稳定可靠的定位，受力均衡。
- 建议客户修改液态硅胶产品结构，使硅胶部分结构尽量均匀。
5. 缺料、凹痕：
- 原因：
- 液态硅胶供料不足，注胶量不够。
- 注胶口太小，影响胶料填充。
- 排气不良，气泡在液态硅胶产品表面破裂，造成缺料现象。
- 模具表面有脏物，影响胶料填充。
- 解决办法：
- 调整注料量，增大注胶压力，确保有足够的胶料注入模具。
- 可适当增大注胶口，具体尺寸根据硅胶原料硬度和粘度确定。
- 合理设计排气结构，增大排气口，必要时设计模内抽真空，排除模具内的气体。
- 定期清洁模具，避免模具表面粘有脏物。
6. 有气泡（困气）：
- 原因：
- 排气不良，排气结构设计不合理，气体无法及时排出。
- 胶料里有气，胶料混合时产生气泡，或粘度较大的硅胶料容易裹入气体。
- 注胶口设计不合理，影响胶料填充，导致气体被困在产品内部。
- 解决办法：
- 调整排气位置，将排气口设计在产品的末端；必要时设计模内抽真空。
- 检查搅拌混料器是否锁紧，确保胶料混合均匀；必要时增加混炼工序。
- 调整注胶口位置和数量，尽量设计一个注胶口，若必须多个注胶口，要保证位置均衡对称，并在相对应的位置设计排气口。
7. 有飞边（溢料）：
- 原因：
- 液态硅胶供料过量，注胶量过多或注射压力过大。
- 模具分型面精度不足或磨损，液态硅胶流动性好，对模具精度要求高。
- 模具自拆磨损，自拆结构薄弱，容易在生产过程中磨损。
- 解决办法：
- 减小注胶量，降低注射压力，同时加大锁模力。
- 提高模具加工精度、提高机台微量注胶精度，对于微小型产品可增加溢料槽。
- 合理设计自拆结构，模具表面电镀，增加模具硬度。
8. 粘接不良（主要针对包胶类产品）：
- 原因：
- 内嵌物件有脏污，影响硅胶与内嵌物件的粘接。
- 粘接剂（底涂）有问题，影响粘接效果。
- 脱模剂有问题，部分脱模剂会与粘接剂发生化学反应，使粘接剂失效。
- 产品结构设计不合理，给后续生产带来困难，影响产品质量。
- 解决办法：
- 成型之前把内嵌物件清洗干净并烘干。
- 更换粘接剂，必要时可考虑使用自粘型硅胶。
- 更换脱模剂，模具做表面处理改善脱模；尽量少用或不用脱模剂，若必须使用，需在喷脱模剂半小时以后再生产。
- 建议客户修改产品结构，使其更利于生产和保证质量。