随着新能源汽车的快速发展，汽车电子系统日益复杂，传感器、控制器和执行器数量激增。这些电子模块之间的连接器需要在发动机舱、底盘等严苛环境下工作，承受高压喷淋、盐雾腐蚀、温度剧变等极端条件。

技术创新

韩国研究人员开发了一种用于防水汽车连接器壳体的热塑性-热固性多组分注塑成型（MCM）技术，采用PBT塑料与液态硅橡胶两种异种材料进行复合注塑。该技术的核心在于通过流变特性测量和数值分析优化工艺参数，确保两种材料在界面处实现可靠的化学键合。

研究团队首先测量了PBT和LSR的粘度特性、pvT关系以及LSR的固化数据，然后使用Sigma V5.0模拟软件进行多循环注塑工艺的数值分析。通过精确控制模具温度分布和注射时序，实现了两种材料在指定区域的选择性结合。

产线集成

奥地利机械制造商恩格尔（Engel）开发了一种全自动化的LSR生产单元，专门用于生产电动汽车防水电气连接器的密封垫片。该系统在2026年中国橡塑展上首次公开展示，采用全电动e-win 1800注塑机，锁模力1800kN，配备8腔模具，单次注射量37.8g，循环时间仅59秒。

该生产单元的亮点在于其高度集成的自动化系统：内置线性机器人使用刷式系统实现“温和脱模”，避免对精密密封结构造成损伤；数字辅助技术实时监测LSR粘度变化，并在同一注射行程内“自动调整注射量”，将工艺波动降低了62%，显著提高了过程稳定性和产品一致性。

性能验证

新能源汽车快充口的密封系统采用0.2mm厚LSR密封圈配合双级密封设计（自密封橡胶圈+LSR主密封），可承受2米水深72小时无渗漏，并通过IPX9K高压喷淋测试（80bar压力，80℃水温）。这种严苛测试验证了薄壁LSR密封结构在极端条件下的可靠性。

此外，该技术方案还通过了-40℃至120℃循环500次的冷热冲击测试，以及1000小时盐雾腐蚀测试，确保连接器在整车全生命周期内的密封可靠性